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胡正林:敢破传统的研发领头羊
发布者: 发布时间:2016-9-12
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日前,首届“泰州十大名匠”评选揭晓,江苏恒力制动器制造有限公司工艺部部长胡正林榜上有名。胡正林同志投身机械制造技术研发,不断打破传统工艺,自主设计制造1072台套专用设备,先后获得5项专利,使劳动强度倍降、效率倍增,实现公司每两年产品质量提升,加工效率翻番。

 

机修钳工怀抱着职业理想

1985年,胡正林参加工作,到江苏恒力制动器制造有限公司当了一名普通机修钳工,他熟知机械装备工作原理,从一名年轻的学徒,慢慢成长为车间里的中坚力量。

在当时,业内使用传统方法生产制造制动器零件,存在产品质量不理想、生产效率低下、生产强度过大、作业环境恶劣等弊端。胡正林开始思考,或有更好的方法来降低工人的劳动强度和改善劳动环境。

再不干出点成绩来,这辈子就平平庸庸了!”30岁那年,他告诉自己一定要在这个行业内留下点什么。他从一直关注的制动器制造工艺入手,不断总结、分析、比较,他坚信实践出真知,在反复试验中摸索出规律。

1993年,他开始尝试,七八年的工作储备和生产经验,令他厚积薄发,设计制造出首批非标准制动器零件生产制造专用设备,成效显著,这也给了胡正林继续在研发路上勇往直前的信心。

 

解决制动器制造业内难题

公司和汽车生产厂商合作时,客户提出了轻卡制动跑偏问题,这也是制动器制造业内公认的技术难题。胡正林说,要解决制动跑偏问题,需要让产品外圆与汽车轮毂内壁达到理想化贴合。

加工制动器总成外圆,原先采用的是树脂砂轮,这种材质无法耐高温有碎裂甚至爆炸的危险。且该种砂轮需要频繁修整,不耐磨。针对这一系列问题,他自主研发的总成数控磨床,改换金刚石砂轮,克服上述缺点之外,还节省了劳动力。

除此之外,他还考虑了制动器外圆的直径、圆度、粗糙度等因素,逐个击破难点,总成数控磨床反复调整,从第一代直至第六代,生产一件制动器总成外圆,从原来的330秒缩减至44秒。产品外缘与轮毂内壁分贴合度第一次达到了80%。制动跑偏率从原来的70%降低至10%

除了制动器制造方面的研究,胡正林还乐于解工人之难,他研发的数控立式双头钻,解决了工人手工钻孔的难题。改良装配线,由原来作坊式装配变成流水线作业,省去了工人重复搬运、堆砌的工作。

 

研发之路永无止境

如今,他成立了专业制造团队,团队8人,他负责研发出图,其余同事负责生产、组装和调试新机器。

研发是永无止境的,我每走一步,常又会生出新的想法。很多的一小步,长期积累必能跨出一大步。胡正林说,研发不能空想,除了平时用心观察和思考之外,还要能走出去,见多识广,方能取长补短。他常带着目的和方向,去参加一些机器设计和模具加工博览会,与同行精英的交流中,他获益良多。

前期也遇到过困境,也有阻力,在公司的支持下,胡正林坚持了自己的研发梦。看到工人们发自内心的感谢和尊重,胡正林说,这是金钱换不来的,这给了他成就感和获得感,也是他坚持下去的强大动力。

十多年来,胡正林一直埋首钻研,攻克技术难关,他自主设计制造1072台套专用设备,先后获得5项专利,也获得了泰州市科学进步奖等荣誉。他认为,过去的都已陈旧,未来还有无限的可能。他的目标是,在自己和团队的努力下,让他们自己研发的机器在公司的使用率达到60%70% 

 

 
 
 
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